Kuinka digitaalinen teknologia voi auttaa poistamaan valmistuksen kuusi suurta tappiota?

 

 

Japanin tehtaanhuoltoinstituutissa vuonna 1971 kehitettyä Six Big Losses -hävikkiä valmistuksessa on käytetty keinona luokitella laitekohtaiset häviöt ja maksimoida laitteiden kokonaistehokkuus.

Kuusi suurta tappiota voidaan jakaa kolmeen yleiseen luokkaan: saatavuus, suorituskyky ja laatu. Katsotaanpa, mitä ne ovat yksityiskohtaisemmin ja kuinka digitaaliset ominaisuudet voivat auttaa minimoimaan niitä tehokkuuden ja tehokkuuden lisäämiseksi myymälässä.

 

Saatavuushäviöt

1. Laitevika

Ensimmäisen suuren tappion aiheuttavat laitteet, jotka eivät ole käynnissä tuotantoaikataulusta huolimatta, mikä johtaa odottamattomiin seisokkeihin. Tämä voi johtua koneen rikkoutumisesta, työkaluvioista tai hätähuoltoseisokeista.

 

2. Asetukset ja säädöt

Toisen suuren tappion aiheuttavat myös seisokit, kun laitteet eivät ole käynnissä vaihdon, koneen ja työkalujen säädön tai suunnitellun huollon sekä asennusajan ja laaduntarkastusten vuoksi.

 

Joten miten teknologia voi auttaa minimoimaan käytettävyyden menetyksiä?

Ominaisuudet, kuten matkapuhelimet, puettavat laitteet ja IoT-liitetyt laitteet, voivat auttaa parantamaan näkyvyyttä, toiminnan yhteensopivuutta ja tuottavuutta myymälässä. Yhteen alustaan ​​integroituna valmistajat voivat seurata, mitata ja parantaa toimintastandardeja myymälässä reaaliajassa.

Käytettävyyden heikkenemisen vuoksi IoT:hen yhdistetyt laitteet voivat auttaa toteuttamaan ennaltaehkäisevää huoltoa jälkikäteen, mikä auttaa minimoimaan seisokkeja ja parantamaan vaihtojen ja säätöjen tehokkuutta. Lämpötila-anturi voi esimerkiksi lähettää hälytyksiä kuljettajien mobiili- tai puetettaviin laitteisiin, kun kone lähestyy huippulämpötilaa, mikä johtaa sen sammuttamiseen, jotta käyttäjät voivat ennaltaehkäistäen reagoida ylikuumenemisvaaraan.

Vaihtovaiheessa - prosessi, jossa työkalu tai kone muunnetaan yhdestä tuotteesta toiseen - seisokit johtuvat usein siitä, että työntekijät eivät ole tietoisia siitä ajoissa valmistaakseen oikeat työkalut ja materiaalit tai mikä on prosessin tavoiteaika. vaihto on. Muistutuksen lähettäminen työntekijöiden matkapuhelimiin tai puettaviin laitteisiin tulevasta vaihdosta sekä vaiheittaiset ohjeet sen suorittamiseen voivat auttaa vähentämään seisokkeja. Prosessin pelillistäminen ja työntekijöiden pisteiden palkitseminen vaihdon suorittamisesta tavoiteajassa tai sen jälkeen voivat auttaa tehostamaan entisestään.

Suorituskyvyn tappiot

 

3. Tyhjäkäynti ja pienet pysähdykset

Tunnetaan myös pieninä pysähdyksinä, joutokäynti ja pienet pysähdykset ovat lyhyt aika, jolloin laite lakkaa toimimasta. Ne voivat johtua materiaalitukkoksista, tuotteen virtauksen esteistä, vääristä asetuksista tai puhdistuksesta. Nämä ongelmat eivät yleensä vaadi huoltohenkilöstöä, ja käyttäjä voi ratkaista ne muutamassa minuutissa. Koska tällaiset pienet pysähdykset eivät yksittäin aiheuta merkittäviä seisokkeja, ne pitävät sisällään riskin tulla normalisoituneeksi osaksi tuotantoprosessia, mikä heikentää tehokkuutta ja tehokkuutta.

 

4. Alennettu nopeus

Tässä tapauksessa laitteet toimivat hitaammin kuin ihanteellinen sykliaika - arvioitu vähimmäisaika, joka tarvitaan osan valmistukseen. Alennettu nopeus voi johtua huonosti huolletuista tai hitaista laitteista, laitteita vaurioittavista huonolaatuisista materiaaleista tai kokemattomista käyttäjistä, jotka käyttävät laitetta.

Teknologia voi auttaa korjaamaan suorituskyvyn heikkenemistä auttamalla parantamaan koulutusta ja tarjoamalla käyttäjille tarvittavat tiedot toiminnan aikana. Johto voi esimerkiksi luoda vaiheittaisen videon ikkunakehyskoneen asettamisesta, johon käyttäjä voi viitata tablet-laitteellaan ennen asennusta tai sen aikana. Hän voi sitten ottaa kuvan koneesta osoituksena siitä, että se noudattaa vakiokäyttömenettelyä (SOP).

Laatuhäviöitä

 

5. Prosessivirheet ja 6. Pienempi saanto

Molemmat laatuhäviöt aiheuttavat viallisten osien tuotannon, mukaan lukien romutetut osat ja osat, jotka voidaan työstää uudelleen. Prosessiviat syntyvät vakaan tilan tuotannon aikana, ja ne johtuvat usein vääristä laiteasetuksista, käyttäjän virheistä, huonosta laitteiden käsittelystä sekä vanhenemisesta. Pienentynyt tuotto johtuu tuotannon lämmitysvaiheessa valmistetuista viallisista osista. Se johtuu huonosti suoritetuista vaihdoista, vääristä asetuksista tai laitteista, jotka tuottavat jätettä käynnistyksen jälkeen.

 

Teknologia voi auttaa johtoa saamaan reaaliaikaista näkyvyyttä laatuhäviöistä. Tehtaalla kerätyn tiedon analysointi voi auttaa tunnistamaan perimmäiset syyt ja kommunikoimaan työntekijöiden kanssa tarvittavista korjaavista toimenpiteistä. Tiedot esimerkiksi suurimmasta osasta operaattorin virheistä johtuvia prosessivirheitä voivat viitata SOP-päivitystarpeeseen.